A resistência da cerâmica à China e a globalização dos moldes

A CS Telhas de Porto de Mós tem hoje uma capacidade produtiva anual de 57 milhões de telhas, é líder de mercado em Portugal e está presente em mais de 30 países. É um exemplo do lastro histórico da indústria cerâmica na Região de Leiria e do Oeste.

Foi em 1927 que José Coelho da Silva começou o fabrico artesanal da telha de canudo. O salto da indústria mecânica para a indústria de ponta deu-se com a terceira geração, em 1982, altura em que construíram a segunda unidade, com tecnologia de cozedura contínua, que aumentou a capacidade de produção de dois milhões para dez milhões de telhas por ano.

“Faturávamos 35.000 contos por ano e investimos 220 mil contos. Tivemos de nos endividar fortemente”, recorda José Coelho da Silva, o neto que ainda hoje lidera a empresa. “Os bancos estiveram connosco desde sempre. Tínhamos um bom nome no mercado.”

Dez anos depois, foi criada a terceira fábrica. “Foi uma revolução completa. Não havia ninguém com esta tecnologia de cozedura, que trouxe uma melhoria da qualidade do produto”, garante José Coelho da Silva. Em 2002, investiram 20 milhões na quarta unidade, que potenciou a capacidade de produção em mais de 90%. Três anos depois, viraram-se para o mercado externo. O atual desenho das unidades fabris é finalizado em 2012, com a Fábrica 5, dotada da mais recente tecnologia e destinada ao fabrico de produtos da gama premium. “Esta indústria é de capital intensivo. O investimento tem de ser permanente. Ao nível da capacidade produtiva e do tipo de tecnologia, lideramos no sul da Europa”.

Mas esta empresa não foi afetada como foram as outras indústrias cerâmicas como os pavimentos, cerâmica decorativa e utilitária. Essas experimentaram uma crise violenta com a entrada da China no mercado mundial, em 2002, na sequência do acordo com a Organização de Mundial de Comércio: na altura, a cerâmica quase foi dizimada em Portugal e na Europa.

Em fevereiro de 2012, a APICER (Associação Portuguesa da Indústria de Cerâmica) instaurou dois processos antidumping junto da Comissão Europeia contra as importações da China de pavimentos e revestimentos cerâmicos e de artigos para serviço de mesa ou de cozinha, de cerâmica. Como refere Marcelo Sousa, foi um processo que exigiu organização porque, para que fosse viável era necessário mostrar que havia uma relação de causa — o antidumping –, e efeito — os prejuízos das empresas portuguesas e europeias.

As questões não se resumiam ao dumping da China, ao colocar à venda na Europa produtos cerâmicos muito abaixo do seu custo de produção, mas ao incumprimento em relação ao teor de chumbo e das regras sociais e ambientais. Depois de nove meses de investigação, a Comissão Europeia considerou que a queixa tinha argumentos e factos sólidos para ser apreciada. Em fins de 2012, entraram em vigor as taxas de importação entre 15,9% e 59,3% impostas pelo Comité Antidumping da União Europeia para as cerâmicas chinesas que entrassem na União Europeia impostas pelo Comité Anti-Dumping da União Europeia.

Marcelo Sousa era vice-presidente da APCER e foi um dos artífices desta ação, até porque sentia na pele — e na da empresa que gere, a Matcerâmica –, os efeitos desta concorrência exacerbada e fora das regras. Como recorda, foi uma ação que teve os seus riscos porque também ia contra os interesses de alguns dos principais clientes da cerâmica portuguesa. No entanto, era fundamental ganhar tempo para mudar.

Do branco ao impresso

No início do processo antidumping cerca de 80% dos pratos que a Matcerâmica fabricava eram brancos: hoje faz pratos com impressão, com relevo. Como diz Marcelo Sousa, “acrescentou valor ao produto”. Começaram por investir em novos equipamentos mas sobretudo em conhecimento e tecnologia, em colaboração com as universidades, politécnicos e centros tecnológicos. De tal forma que, em 2015, registaram uma patente. Hoje produzem mais de um milhão de peças por mês, são o maior exportador no setor e têm a fábrica que mais produz na Europa na área da cerâmica utilitária e decorativa. No ano de 2016 as exportações portuguesas de produtos cerâmicos a 701 milhões de euros.

A indústria de cerâmica está hoje entrelaçada com o capital e os mercados globais e estrutura-se em torno de grupos internacionais e de projetos nacionais. A Roca é uma das principais multinacionais no mercado da cerâmica. Com origem na Catalunha, em 1917, começou por fabricar radiadores, caldeiras e, dois anos depois, banheiras. A porcelana só chegaria depois, em 1936.

Em 1972 iniciou a venda dos seus produtos em Portugal e a produção de louça sanitária no país, depois da compra da antiga Nova Cerâmica da Madalena. Hoje é a marca líder mundial em espaços de banho e, é a partir das 76 fábricas que fornece a rede de distribuição em mais de 135 países. Muito dos produtos são produzidos em Portugal — onde a empresa conta com mais de 600 trabalhadores e fatura mais de 70 milhões de euros. Tem uma capacidade de produção de 2,5 milhões de peças anos e pode fazer mais de 200 referências, fabricando hoje, além de sanitários — de que é o principal fornecedor do grupo — também torneiras (desde 1999, numa fábrica em Cantanhede).

A fabricação e transformação da cerâmica, do vidro e da pedra, bem como o fabrico de produtos metálicos (que inclui a produção de moldes) e setor metalomecânico (fabricação de produtos metálicos, exceto máquinas e equipamentos) têm um peso significativo tanto na região de Leiria como no Oeste, onde se destacam as atividades de extração de calcário e alguma indústria cerâmica como as Faianças Bordallo Pinheiro — hoje detidas pelo grupo Visabeira — ou a SPAL, que tenta ressurgir das cinzas.

Outra das empresas relevantes neste setor é a Sival. Fundada em 1944, arrancou com o fabrico de gessos tradicionais para construção civil e indústria cerâmica. Em 1962, inaugurou a sua Fábrica de Plásticos, para produção de tubos e acessórios em Polietileno de Baixa Densidade e chapa em Policloreto de Vinilo (PVC). Em 1986, criou a Sival-Gessos Especiais, dedicada ao fabrico e comercialização de gessos aditivados. A década de 90 trouxe novas mudanças nas fábricas, com a aquisição de novos fornos de calcinação e modernização do layout, alcançando melhorias significativas na sua estrutura produtiva. Em 2009, a Siva inaugurou uma nova torre de mistura que permite a produção de novos e sofisticados produtos, como massas para gessos cartonados e gessos com adição de fibras. A colaboração com a Faculdade de Engenharia do Porto deu origem, em 2014, ao Sistema Sival Thermo C, que consiste num sistema de revestimento de paredes e tetos interiores, à base de gesso nacional e incorporação de cortiça, uma matéria-prima com excelentes propriedades de isolamento térmico e acústico.

A importância e o peso da indústria cerâmica originaram, a montante, uma indústria de equipamentos. Neste, destacam-se empresas como a Leirimetal: depois de absorver, em 2012, a Teclis, também detém a Estudicer. Entre as mais-valias, constrói máquinas, oferece soluções para a indústria da cerâmica estrutural de barro vermelho — com projetos de chave na mão — e já exporta para Angola, Espanha, Brasil, Argélia e França, tendo iniciado em 2009 atividades na Venezuela.

Também a IPIAC Nery, em Torres Novas, e integrada no Grupo Italo espanhol A. Putin (fundado em 1963) que engloba empresas em Espanha, Portugal, Brasil e Itália, produz equipamentos para o setor da cerâmica estrutural, tijolos e telhas, entre outros. Tem a sua génese na Metalúrgica Costa Nery, fundada em 1885 e que, em 1995, se transformou em Maquiceram – Máquinas para Cerâmica até ser absorvida pelos italianos.

A Barracha, empresa fundada em 1984 e com sede em Leiria, iniciou a sua atividade com o fabrico de fornos para o artesanato, e desenvolve e produz atualmente pequenas muflas, fornos elétricos de laboratórios, fornos industriais a gás de grande dimensão, rodas de oleiro, bancadas de enchimento aquecidas, diluidores, cabines de vidragem, materiais de enforna e outros equipamentos e materiais inerentes à pintura em porcelana e cerâmica.

A Secil do grupo Semapa, liderado por Pedro Queiroz Pereira, dispõe a norte do Tejo de dois centros de produção: um em Maceira Liz, na região de Leiria e fundado por Henrique Sommer, e outro em Pataias (região Oeste) que fabrica cimento branco nas instalações fabris que pertenceram à Cibra do empresário Joaquim Matias. No seu conjunto, estas duas unidades asseguram mais de 35% das necessidades de cimento em Portugal. A Secil, para além de cimento, tem uma oferta diversificada de materiais e produtos para o setor da construção como cal hidráulica, argamassas, fibrocimento e pré-fabricados em betão.

As peles em automóveis de luxo e os plásticos

A Couro Azul voltou a ser, em 2017, uma das empresas portuguesas entre as 1.000 pequenas e médias empresas mais inspiradoras da Europa, de acordo com a London Stock Exchange (LSE). Esta seleção procura distinguir empresas com uma faturação de até 300 milhões de euros e maior velocidade de expansão. Fundada em 1989, a Couro Azul é a mais moderna unidade industrial de curtumes em Portugal. Concretizando a estratégia de diversificação do grupo Carvalhos, a Couro Azul está essencialmente vocacionada para os setores automóvel e aeronáutico. A empresa pertence ao grupo Carvalhos, que começou no negócio das peles em 1939, e que ainda hoje fornece as indústrias do calçado e marroquinaria com as melhores e mais inovadoras soluções a partir do curtume de ovino, caprino e bovino.

Se a Couro Azul fornece entre outras empresas a Porsche, a Inducol – Indústria de Peleteria Cruz Costa, localizada em Santarém fornece ou já forneceu materiais para marcas como Chanel, Prada, Longchamp, Hérmes ou Louis Vuitton. Hoje gerida pela segunda geração da família, tem ainda em António Cruz Costa o grande referente.

“As empresas são muito vulneráveis. Hoje estão bem mas amanhã, por uma série de circunstâncias várias, podem cair e morrer. Pode acontecer a qualquer empresário, mesmo aos que têm muito sucesso neste momento. Acredito muito nos empresários que trabalham bem e que são empreendedores sem fazerem alarde disso. A minha filosofia empresarial é ser discreto e estar na sombra”, dizia recentemente o fundador. A empresa emprega cerca de 250 trabalhadores e dedica-se a um setor com forte tradição e vocação exportadora, transacionando para o mercado externo cerca de 90% da sua produção. O produto exportado foi, ao longo do tempo, ganhando posição no mercado mundial numa área atingida por uma imagem de referência internacional. Setor tradicionalmente vocacionado para o calçado, implementou uma estratégia de diversificação da atividade para outros mercados, nomeadamente, o vestuário, a marroquinaria, o automóvel e a aeronáutica.

A indústria dos curtumes tem especial tradição no Ribatejo, onde se situam 80% das empresas de curtumes nacionais, principalmente no concelho de Alcanena, mas também em Amiais de Cima, no norte do concelho de Santarém. Em Alcanena, as 60 empresas existentes empregam cerca de 2600 pessoas, e são responsáveis por um volume de negócios de 280 milhões de euros e 40% de quota exportadora. A requalificação de seis milhões de euros da rede de coletores foi o derradeiro investimento da Câmara de Alcanena pela boa imagem da indústria de curtumes. “Temos aqui um produto de excelência e uma indústria de excelência a nível mundial”, sublinhava ao mediotejo.net o vereador responsável pelo urbanismo, Hugo Santarém, num município que fez os possíveis por se distanciar dos problemas ambientais, prejudiciais à evolução do negócio.

Devido à vocação exportadora específica em alguns concelhos da região de Leiria, como é o caso da Marinha Grande, constata-se também uma elevada dispersão da percentagem de exportações no total de volume de negócios. Ao nível das atividades, refira-se ainda que, e apesar de a indústria ter um peso considerável na região de Leiria, esta influência não era homogénea em todos os concelhos. Por exemplo, na Marinha Grande, 62,5% do valor acrescentado bruto é de natureza industrial enquanto, em Óbidos, o contributo deste setor para a economia local é de apenas 7,8%.

“Na região Centro e, em particular na de Leiria, localizam-se inúmeras fábricas de transformação de matérias plásticas, com produções orientadas para múltiplos segmentos compostos de polímeros – uma empresa intervém neste segmento localizado a montante e fabricando compostos com aplicação em vários setores. (…) Qualidade e custos acabaram por impor um padrão ou de joint venture ou de aquisição dessas empresas por fornecedores estrangeiros dos construtores europeus”, refere-se em Portugal ao Centro, obra dirigida por Félix Ribeiro e João Ferrão, publicada pela Fundação Gulbenkian.

Mas há também grupos que, com um pé no cluster de plásticos e moldes, diversificam para outras atividades como o grupo Mekkin, atual denominação do grupo Meneses. Detém a Cabopol – Polymer Compounds que é um dos players europeus na produção de compostos termoplásticos e reticuláveis, e que com uma capacidade produtiva de 110.000 toneladas e uma enorme diversidade de produtos, da indústria automóvel, hospitalar, embalagem, cablagens, calçado e construção. O grupo tem também negócios na indústria metalomecânica — a Blocotelha — e, na engenharia, com a Poligreen. Com cerca de 430 colaboradores diretos e 500 indiretos, o grupo tem já filiais em Espanha, Marrocos, Argélia, França e Sérvia e uma faturação de quase 150 milhões de euros.

Existe um conjunto alargado de empresas de plásticos, nomeadamente embalagens, como a bem conhecida Tupperware, de origem norte-americana, que está desde 1965 presente na distribuição em Portugal, e dispõe de instalação fabril em Abrantes, no Médio Tejo, sendo das maiores exportadoras de produtos em plástico, neste caso para uso doméstico. A Iberoalpla Portuguesa, empresa localizada na Marinha Grande, é fabricante e exportadora de embalagens em plástico para as indústrias de bebidas, farmacêutica, cosmética, entre outras. A Plastidom, dona da marca Domplex, é uma empresa de Leiria especializada na produção de paletes e contentores-palete em plástico, e embalagens em plástico para vários setores da indústria e agricultura, além de artigos em plástico para uso doméstico ou no escritório.

Na área do habitat, o grupo Matos (Matosgest), localizado na Marinha Grande, partiu dos moldes para integrar verticalmente o fabrico de artigos de matérias plásticas, com as empresas Plimat e Plimex, tornando-se um fornecedor da construção civil (fabrico de componentes sem plástico para canalizações, válvulas de alta qualidade para a condução de água potável e outros). Detém ainda a Matosplás, empresa especializada em injeção de termoplásticos, e a Matos Molde, vocacionada para o fabrico de moldes de alta qualidade para injeção de plásticos.

No que respeita aos plásticos para o setor automóvel referem-se vários exemplos, mas que têm a particularidade de cada vez mais serem empresas de capital estrangeiro a ter um papel relevante. Em 1998, a Key Plastics, hoje detida pelo Mecaplast Group, adquiriu a MAP – Matérias Plásticas, da família Filinto, especializada na engenharia, design e fabrico de componentes para o habitáculo automóvel e para aplicações no seu exterior (vd. faróis). Este grupo norte-americano, que chegou a ser liderado por Rui Filinto — presidente do Conselho Superior da D. Dinis, Business School — dispõe também de unidades no México, na China e Japão.

Por sua vez, a Interplástico, empresa da Marinha Grande que vendia 55% da produção para o setor automóvel, passou a fazer parte da francesa Bourbon Automative, do grupo Plastivaloire. Tal como a CIE Plasfil, por aquisição da Plasfil na Figueira da Foz, passou para o grupo espanhol de Bilbao, CIE, e reorientou a atividade da empresa para os componentes plásticos da indústria automóvel. Também o grupo Iberomoldes produz componentes em plástico para o habitáculo automóvel através da Iber Oleff – Componentes Técnicos em Plástico, começou por ser uma joint venture com um grupo alemão.

A inovação e a engenharia dos moldes

A sede e o coração da Carfi, na Marinha Grande, contam com uma moderna unidade industrial mas é na área logística, que se assemelha a uma loja do “mestre André” robotizada — com equipamentos modernos e áreas bem delimitadas — que o grupo mais surpreende. Com uma patente mundial de um lubrificador automático, a Carfi desenvolveu uma fechadura eletrónica, a C-Lock, para eliminar as chaves e garantir a confidencialidade da documentação nos gabinetes da empresa. A solução dispensa as chaves e os códigos podem ser facilmente modificados.

Com mais de uma dezena de engenheiros de desenvolvimento de produto, o fabrico tanto pode ser em Portugal como na fábrica na Polónia. A empresa tem também uma advogada na área das patentes e da propriedade industrial, que gere a rede de empresas: Inovstep, Carfi Tools, Carfi Portugal, Carfi Polónia e a Grada Europe. Esta fábrica oferece serviços de engenharia de polímeros, engenharia eletrónica e eletromecânica, design, registo de patentes, bem como produção de ferramentas e em série. Exporta 97% da produção, nomeadamente para a Finlândia, a Alemanha, a Suíça, a Dinamarca, mas também a China, a Índia e a Rússia, num total de 19 países.

As exportações de moldes ascenderam, em 2016, a 626 milhões de euros e foi a quinta vez consecutiva que bateu recorde, ultrapassando pela primeira vez na sua história a barreira dos 600 milhões. Face a 2010, o resultado representa um crescimento de 92%. Atualmente, Portugal é o terceiro maior produtor europeu e oitavo a nível mundial. O setor é composto por cerca de 450 empresas, maioritariamente localizadas em duas regiões (Marinha Grande e Oliveira de Azeméis) e que integram aproximadamente nove mil trabalhadores. Mas, como refere Portugal ao Centro, “no que respeita à componente de mecânica de precisão deste cluster, caracteriza-se pela predominância de empresas da indústria dos moldes para plástico e tem na Marinha Grande e, embora em menor escala, em Leiria, a sua principal base no país. É constituído por dezenas de PME que, no conjunto, exportam mais de 80% da sua produção”.

 

O Grupo Socem também foi uma das 12 empresas portuguesas destacadas pela London Stock Exchange entre as 1000 pequenas e médias empresas mais inspiradoras da Europa. Liderado por Luís Febra, surgiu em Leiria em 1985 e é constituído pela Socem Moldes, Socem MS para moldes de grande dimensão, SepTec, Spim — para desenvolvimento de conceitos e processos inovadores –, a Socem Impact e a Maxiplás, dedicada ao fabrico de plásticos técnicos.