Entre Douro e Minho: “Somos merceeiros, mas com design e inovação”

  • Filipe S. Fernandes
  • 5 Setembro 2017

Indústria no Entre Douro e Minho baseia-se cada vez mais na criatividade, no design e na tecnologia procurando situar-se nas cadeias de valor mais rentáveis. Da tradição vem a resiliência.

“Estou na moda: camisa e casaco da MO, muito económicos, calças Salsa, e os sapatos Berg out dour, que ganhou um prémio internacional, o que nos orgulha por ser feito em Portugal, com cortiça e burel, tecido da Serra da Estrela. Somos merceeiros, mas com design e inovação”, referia Paulo Azevedo na última apresentação de resultados do grupo Sonae. Sucessor de Belmiro de Azevedo desde 2007, mostra assim a mutação do grupo familiar que é cada vez mais um gestor de marcas nos vários setores de atividade em que está inserido.

Na atual cadeia de valor a produção, que fica no meio da curva tem um valor muito reduzido, enquanto as funções como o design, o branding, a conceção de produtos e a distribuição ficam com o grosso das fatias do bolo, as empresas têm de se especializar em certas fases e externalizar as restantes, devendo ficar com as que garantam maior capacidade de diferenciação. As atividades que agregam mais expressão são as que se encontram a montante da cadeia de valor (como a inovação, o desenvolvimento de produto e o design) ou, a jusante (como, por exemplo, o marketing, a gestão da marca e o controlo dos canais de distribuição).

É o caso da Sonae que, cada vez mais, se posiciona como uma empresa de distribuição e gestora de marcas em vários domínios. Neste seu movimento, o grupo português entrou nos negócios têxteis e de vestuário com marcas como a Zippy, MO, Salsa, de calçado com a marca Berg, Sport Zone, Berg, Deeply, entre outras. Através da Sonae Capital, apostou nas áreas das energias renováveis e das máquinas de ferramentas com a aquisição da Adira, num setor em que pontificam empresas como a Amob ou a Frezite.

A Sonae nasceu no Porto nos anos 1980 a partir de uma empresa exportadora de aglomerados de madeira que depois evoluiu para a distribuição, turismo, tecnologias de informação e imobiliário. Parte do perfil urbano das cidades portuguesas e de Entre Douro e Minho teve origem nas inovações trazidas pelo grupo Sonae, em 1985, com o hipermercado Continente em Matosinhos que marcou o boom da distribuição: depois dele chegaram o AKI (hoje da Leroy Merlin), o C&A, a Makro e a Conforama entre 1989 e 1991, a Toys ‘R Us em 1993, o Lidl em 1994, a Staples em 1996 e a FNAC em 1998. O grupo esteve também no aparecimento dos grandes centros comerciais quando criou um braço imobiliário, que hoje é a Sonae Sierra, para acelerar a expansão dos seus negócios de distribuição (supermercados, hipermercados e distribuição especializada) e que acabaria por estar na criação do Cascaishopping, Colombo e Vasco da Gama entre outros.

Nos anos 80, os grupos e empresas do Norte estiveram na criação de grande parte das novas instituições financeiras como o BPI e o BCP que tinham as sedes no Porto como sinal de quem detinha o capital. Nesses anos, grupos como o Amorim, Ilídio Pinho/Colep, Têxtil Manuel Gonçalves, Vicaima, Grupo RAR, Grupo Violas, Sogrape, grupo da CIN – Corporação Industrial do Norte, a construtora Soares da Costa, Grupo Tertir, as têxteis Riopele – Têxteis, o grupo Somelos, a Arco, Lameirinho – Indústria Têxtil, a Coelima, a António de Almeida & Filhos e a J. Machado Almeida, entre outras, faziam parte do capital da maioria das 15 sociedades de investimento, leasing (16), capital de risco e fomento empresarial (22), holdings (108), corretoras e financeiras de corretagem (7), gestoras de fundos de investimento (18), gestoras de fundos de pensões (14), fundos de investimento (28), fundos de pensões (175), gestoras de patrimónios (8), imobiliárias (58), e compras em grupos (28) que existiam em 1989. Quatro anos antes, em 1985, havia quatro sociedades de investimento, 7 leasings e 18 holdings.

O mundo mudou, a Sonae adaptou-se mas, muitos dos modelos de negócios industriais de então mudaram por força da tecnologia, da inovação e a indústria abanou e sofreu mas mostrou a sua resiliência como aconteceu com o calçado, o vestuário, o mobiliário.

A revolução das indústrias tradicionais

A indústria do calçado fez uma revolução silenciosa passando da condenação à extinção em 1995 para, em 2016, atingir quase os 2.000 milhões de euros de exportações portuguesas. É uma história em que se reúnem fundos comunitários com empresas, todas PME, ao contrário do têxtil e do vestuário que, na época também elanguescia, com universidades, centros tecnológicos, associações empresariais para traçar uma estratégia comum e com o objetivo de tornar a fileira portuguesa do calçado a mais moderna do mundo no fabrico de calçado de couro. O programa “A Fábrica de Calçado do Futuro” foi lançado em 1994 e implementado até 2006, a que se seguiram novos planos e objetivos mais ambiciosos.

“O que a indústria do calçado fez foi uma revolução tecnológica, e, em cima disso, uma revolução da mentalidades. Provavelmente, foi a primeira indústria tradicional da Europa a adotar o lean thinking, que hoje é a base das grandes indústrias, desde a da aeronáutica à automóvel”, referiu Agostinho Silva, presidente do Grupo CEI (Companhia de Equipamentos Industriais), sobre os processos que foram permitindo flexibilidade, resposta rápida, séries pequenas e a eliminação de desperdícios. “Do ponto de vista tecnológico, a indústria do calçado está completamente ao nível, por exemplo, da indústria aeronáutica, pois utiliza o mesmo nível tecnológico que é utilizado para se fazer aviões”, assinala.

Com o novo programa “Footinov” (2015-2020), pretende-se consolidar Portugal como um ator competitivo e global no negócio do calçado, artigos de pele e acessórios de moda, através da inovação radical e/ou incremental. A inovação radical pode ser entendida como uma alteração do modelo de negócio feita pela tecnologia (vinil pelo CD e estes pelo digital), de gestão (Zara). A inovação incremental é a que se faz pela melhoria do que já se faz.

No Footinov misturam-se materiais e componentes como as nano partículas e os nano materiais multifuncionais, os biomateriais, como os couros para calçado de moda com novos acabamentos, texturas e com potencial de modificação superficial na fábrica de calçado ou pelo usuário final. Sem esquecer o lado funcional, ecológico, ambiental, novas formulações, compósitos e produtos, bem como dispositivos mecatrónicos inovadores. Insistem ainda nas soluções tecnológicas avançadas a desenvolver, que devem ser de fácil parametrização e adaptadas à realidade das empresas portuguesas. Mas devem igualmente visar os mercados externos, com vista à internacionalização das tecnologias.

Um dos rostos destas mudanças é Fortunato Frederico, o self-made man que preside a APICCAPS e o grupo Kyaia, o maior fabricante português de calçado, que emprega cerca de 600 pessoas, das quais, 350 afetas à área industrial A empresa faturou 64,2 milhões de euros em 2015, dos quais, 39 milhões foram gerados pela sua marca Fly London, insígnia com lojas próprias em Nova Iorque, Londres, Dublin, Copenhaga, Lisboa e Porto. Tem ainda a cadeia de sapatarias Foreva, em Portugal, a marca Softinos (segmento de conforto) e produz também os sapatos da Camel, fruto de uma longa parceria com esta marca internacional.

Este grupo, que tem as suas unidades industriais em Paredes de Coura e Guimarães, não se limita a fabricar e a vender sapatos. Em 2016 apresentou uma inovação tecnológica, o SmartSL 4.0 – Smart Stiching Logistics, um projeto que resulta da investigação e desenvolvimento de cinco engenheiros da Kyaia Soluções Informáticas em parceria com o Instituto de Engenharia de Sistemas e Computadores, Tecnologia e Ciência (INESC) do Porto, e o investimento, na ordem dos 60 mil euros, foi totalmente suportado pela Kyaia, que agora pretende colocar o software no mercado. A solução incorpora “algoritmos avançados de balanceamento e sequenciamento da produção”, bem como um interface web para uma “gestão eficiente” das linhas de costura e pré-costura, obtendo uma “afetação dinâmica” do trabalho aos postos. Mas neste domínio tecnológico há outros atores importantes, como a CEI (Companhia de Equipamentos Industriais) fundada em 1995 por Agostinho da Silva, Fernando Sousa e Álvaro Gouveia, com uma encomenda da Kyaia, que se tornou líder mundial no fabrico de máquinas de corte por jato de água para a indústria do calçado, com clientes como a Pou Chen, maior fabricante mundial de sapatos, a Harley-Davidson e a indústria das rochas ornamentais.

A aliança com um concorrente mais forte

“Tivemos de criar modelos de desenvolvimento e processos de produção, e de prestar serviços de qualidade para colocar os sapatos em qualquer ponto do mundo e em tempo útil. Num curto espaço conseguimos colocar as produções pedidas pelos clientes”, diz Rodrigo Félix da Costa da Rodiro. Tem cerca de 160 pessoas, fatura 25 milhões de euros e exporta para cerca de 50 países. Mas um dos seus principais parceiros é o grupo Inditex, sobretudo com o fornecimento da marca Massimo Dutti. Esta colaboração entre as duas empresas consegue pré-produzir modelos num espaço de dias e, depois, fazer produções num curto espaço de tempo. Tem também um projeto financiado pela Inditex para conseguir fazer sapatos e acessórios de couro com peles sem químicos. É um exemplo das alianças empresariais entre as empresas em Portugal e o gigante galego que vai do calçado aos acessórios de moda passando pelo vestuário, têxtil e componentes para a casa. Um estudo do Agrupamento Europeu de Cooperação Territorial Galiza – Norte de Portugal (GNP-AECT) mostrava que, segundo o Instituto Nacional de Estatística (INE), a produção em valor do setor português quintuplicou o da Galiza em 2014, atingindo os 3143 milhões de euros na indústria têxtil, e 3264 milhões de euros na indústria de vestuário, perfazendo um total de 6407 milhões de euros.

O setor português exporta mais de 80% da sua produção, e Espanha é o principal destino, com 32% de quota no total. Espanha foi também o destino que mais cresceu do ponto de vista absoluto em 2014, com um acréscimo de 141 milhões de euros de 2013 para 2014, equivalente a um crescimento de 11%. Como se explicava no estudo, a Galiza especializou-se na venda ao cliente final (Business to Consumer) arrastada pelo fenómeno Inditex, que impôs a sua capacidade de desenvolvimento de marca, com grande rotação de produto, e o norte de Portugal especializou-se na venda ao segmento empresarial (Business to Business), em dar respostas rápidas e eficientes aos seus clientes, oferecendo matéria-prima e confeção especializada de qualidade.

No têxtil, mantiveram-se com outra menor dimensão e mais tecnologia e, muitas vezes, outros acionistas, um grupo de grandes unidades integradas (fiações/tecelagens/acabamentos), orientadas para a produção de tecidos de alta qualidade para as indústrias da confeção ou da decoração e fortemente exportadoras como a TMG – Têxtil Manuel Gonçalves, a Riopele – Têxteis que, entretanto, ficou-se só nas mãos de José Alexandre Oliveira, o Grupo Somelos, por exemplo. Os têxteis-lar mantiveram-se empresas como a Lameirinho e a Mundotêxtil, a empresa líder na Europa na produção de atoalhados em felpo. Outras empresas como a Coelima, a António de Almeida & Filhos e a J. Machado Almeida passaram durante a crise, em 2011, para um fundo gerido pela ECS, MoreTextil.

Em termos de confeção, o cluster distribui-se pelo Ave, pelo Cávado e pelo Tâmega, com especificidades locais como a concentração do vestuário de malha e respetivos acabamentos no concelho de Barcelos. São atualmente grandes exportadoras de confeção em tecido a Polopique – Comércio e Indústria de Confeções S.A., os Irmãos Vila Nova S.A. (com a marca Salsa), a Ricon Industrial – Produção de Vestuário, a Petratex na estamparia e acabamentos ou a ATB – Acabamentos Têxteis de Barcelos Lda (estamparia e acabamentos). O cluster têxtil inclui um vasto conjunto de empresas que intervêm complementarmente, quer na preparação dos fios quer na estamparia e acabamentos, e que se tornaram elas próprias exportadoras, como as que se especializaram na texturização do fio como a Fitexar – Fibras Têxteis Artificiais S.A. ou as estamparias ATB – Acabamentos Têxteis de Barcelos Lda e a Pizarro. Em termos de fabrico de máquinas distingue-se a S.Roque – Máquinas e Tecnologia Laser, especializada nos equipamentos para as fábricas de estampagem, com uma forte presença internacional.

Os têxteis técnicos também têm tido um forte crescimento. De tal forma que, recentemente. o Jornal Têxtil intitulava um artigo como “Os Têxteis Técnicos já são tradicionais” para falar de empresas como A. Sampaio & Filhos, Artefita, Citeve, Centi, Coltec, Endutex, ERT, Faria da Costa, Fisipe, Gulbena, Heliotêxtil, Lipaco, Manifesto Moda, Penteadora, Smart Innovation e Têxteis Penedo. Este movimento começou nos têxteis utilizados no setor automóvel – nos assentos e no resto do habitáculo. Liderando a oferta externa encontram-se a TMG – Tecidos Plastificados e Outros Revestimentos para Indústria Automóvel, a Coindu – Componentes para a Indústria Automóvel (ambas localizadas em Vila Nova de Famalicão) ou ainda a ERT Têxtil Portugal, a espanhola Copo ou Faurecia.

Na indústria de mobiliário, o efeito Inditex chamou-se Ikea. Em 2007, foi fundada a fábrica de produção de mobiliário para a IKEA – a Swedwood Portugal, hoje Ikea Industry, em Paços de Ferreira, é o maior centro de produção do grupo sueco, e representou um investimento de cerca de 134 milhões de euros. Segundo Lennart Westrin, então diretor-geral, explicou assim a opção: “Nós dependemos de matéria-prima. A nossa primeira questão é a matéria-prima. Existe ou não matéria-prima? Em Portugal existia essa matéria, Portugal é excedentário, tem capacidade para exportar. Existia também uma boa rede de transportes, boas estradas, boas ligações, um porto muito próximo. O facto de Paços de Ferreira ter uma tradição em fabrico de mobiliário teve também um pequeno impacto na nossa escolha”.

De facto, está localizada próximo das duas empresas (Sonae Industria e Tafisa) líderes mundiais na produção de aglomerado e placas, duas das matérias-primas mais importantes da Ikea Industry. Em 2014, o volume de compras realizado a fornecedores portugueses rondava os 200 milhões de euros. Em 2014, eram treze as empresas portuguesas que figuram na lista de fornecedores do grupo IKEA. Hoje a Ikea Industry conta com 3.000 colaboradores nas três fábricas.

A cadeia de inovação atinge todos os setores

Em março de 2016 foi oficializada a segunda fase do projeto de Investigação e Desenvolvimento (I&D) realizado em parceria pela Bosch Car Multimedia Portugal e pela Universidade do Minho (UMinho), a Innovative Car HMI, tendo como foco o desenvolvimento de soluções que vão moldar o futuro da mobilidade prevendo-se um investimento de 55 milhões de euros, o registo de 22 patentes até 2018 e a contratação de mais de 90 novos engenheiros pela Bosch, com diferentes especializações para a área de Investigação & Desenvolvimento, e 170 bolseiros da Universidade do Minho. Serão, no total, mais de 550 profissionais altamente qualificados a trabalhar exclusivamente no projeto. Na primeira fase da parceria de I&D entre a Bosch e a Universidade do Minho contou com um investimento de 19 milhões de euros entre 2012 e 2015, permitindo o registo de 12 patentes.

Em maio de 2017, a Bosch anunciava a necessidade de contratar mais 500 pessoas em Portugal até ao final deste ano a albergar num novo edifício da fábrica de Braga para responder ao acordo com o grupo Renault/Nissan e que vai representar um encaixe de 1,3 mil milhões de euros para Portugal nos próximos cinco anos. Segundo Carlos Ribas, gestor da Bosch, a fábrica de Braga vai ficar responsável por 65% da produção, para o grupo francês, de componentes como rádios, sistemas de navegação e visualização do painel de instrumentos no para-brisas (head-up display).

Carlos Ribas defende que Portugal deve ser o mercado da invenção da Bosch. “Queremos ter cá a parte criativa e de inovação.” Para isso, Portugal tem feito a diferença “pela disponibilidade do talento” e já permitiu mesmo o regresso ao país de vários portugueses que tinham emigrado para países como Reino Unido, Suíça e Holanda durante a presença da troika em Portugal. A Bosch anunciou ainda que já encontrou as 40 empresas portuguesas nas áreas de componentes e de tecnologia no âmbito do projeto Clube dos Fornecedores. Esta medida representa um investimento de 100 milhões de euros até 2020 e vai gerar 300 novos postos de trabalho para as marcas que colaborarem com a empresa alemã.

Esta empresa é uma das mais fortes do cluster automóvel que se espraia em fábricas e empresas na região de Entre Douro e Minho em que a criatividade e a inovação são bandeiras. E que tem empresas como a Caetano Toyota em Ovar e Gaia com montagem de automóveis e autocarros e uma uma unidade de fabrico de estruturas em materiais compósitos para aeronáutica em parceria com a EADS, Delphi Metal, Gestamp e Antolin no Minho Lima, o grupo Simoldes, nos componentes metálicos e nos componentes metálicos o grupo Sodecia e a Inapal Plásticos, nas cablagens a Yazaki Saltano, a Leonische Portugal, e a Cabelauto, do Grupo Quintas & Quintas, a Faurecia – Assentos para Automóveis, EDA – Estofagem de Assentos, Sasal – Assentos para Automóveis., Sunviauto – Indústria de Componentes para Automóveis a Safebag – Indústria de Componentes de Segurança Automóvel S.A. (fabrico de airbags) e produtores de espumas sintéticas utilizadas no fabrico de assentos, como a Flexipol.

Neste setor dos artigos de borracha, localiza-se a maior exportadora do cluster automóvel do Noroeste – a Continental Mabor Indústria de Pneus – do grupo alemão Continental, a maior fábrica europeia de autorrádios da alemã Blaupunkt localizada fora da Alemanha, a Visteon, e a Fehst Components Lda, que fabrica componentes para autorrádios e outros dispositivos eletrónicos para o automóvel.

Em finais dos anos 90 a rolha de cortiça entrou em declínio atacada tanto pelos novos tipos de vedantes artificiais plásticos e metálicos, como a screw cap. A estratégia da Corticeira Amorim foi o investimento em I&Di, tendo investido nos últimos dezasseis anos mais de 250 milhões de euros. O grupo já registou mais de 20 patentes tendo as mais recentes os novos equipamentos de rabaneação (corte de cortiça), brocagem e de embalagem, feitos em colaboração com outras empresas nacionais, e um sistema de deteção de violação da embalagem para rolhas com cápsula.

Um mercado em que a Corticeira Amorim fez tudo para não perder foi o dos vinhos da gama alta. Este desígnio estratégico exigiu que a empresa investisse na solução dos problemas sensoriais das rolhas de cortiça como o TCA (tricloroanisole), por exemplo, e em tecnologia de produção. Hoje, como refere António Rios de Amorim, a empresa produz uma “rolha isenta de qualquer tipo de desvio sensorial”. “Agora, com a NDTech que é uma análise das rolhas topo de gama, uma a uma, vamos poder dar uma garantia total para os vinhos de guarda, os grandes vinhos do mundo”. Este sistema de controlo de qualidade implicou uma investigação de cinco anos e um investimento de nove milhões de euros. A rolha é o negócio principal da Corticeira Amorim, representa 64% do volume de negócios, mas outras áreas como as dos revestimentos e pavimentos e as novas aplicações vão ganhando peso e acrescentando valor. Como referia numa entrevista António Rios de Amorim em 2015 faziam mais 18 milhões de euros de faturação com produtos que não existiam no ano anterior.

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